- Bilgi - Lean Academy E-Bülten sistemi

İnşaat sektöründe 5S ile iyileştirme nasıl yapılabilir?
by LeanACADEMY bilgilendirme servisi 06 Nov '23

06 Nov '23

İnşaat sektöründe 5S uygulamaları, işçi güvenliği, iş akışı, malzeme yönetimi ve proje verimliliği gibi bir dizi alanda olumlu etkiler yaratabilir. Örneğin, düzenli bir inşaat sahası kazaların azalmasına ve işçi güvenliğinin artmasına yardımcı olabilir. Ayrıca, malzeme ve araçların daha iyi yönetimi, inşaat projelerinin süresini ve maliyetini azaltabilir. 5S'in inşaat sektöründe uygulanması, verimliliği artırarak işletmelere rekabet avantajı sağlayabilir. Şantiye sahalarında sıkça karşılaşılan olumsuzluklar; 1. Düzensizlik ve Karmaşa: İnşaat sahaları genellikle düzensiz ve karmaşıktır. Malzemeler, araçlar ve ekipmanlar rastgele yerleştirilmiş, bu da çalışanların hızlıca ihtiyaç duydukları şeylere erişmelerini zorlaştırabilir. 2. Güvenlik Sorunları: Karmaşık düzenlemeler ve düzensizlik, çalışanların kazalarla karşılaşma olasılığını artırır. Çöplerin birikmesi, zemin düzensizlikleri ve malzeme yığınları gibi güvenlik sorunları oluşur. 3. Atıl Kaynaklar: Atıl durumda olan araçlar, ekipmanlar ve malzemeler, proje maliyetlerini artırır. Bu kaynakların kullanılmaması gereken yerlerde saklanması zaman ve para kaybına neden olur. 4. İş Akışının Kesintileri: Malzemelerin ve araçların hızlıca bulunamaması, iş akışını kesintiye uğratır. Bu da projenin süresini uzatır ve maliyetleri artırır. Özellikle tamamlanma süresi artınca inşaat maliyeti kendiliğinden artar. Devamını oku.... <https://www.leanacademy.com.tr/tr/5s.html> *İlgili eğitimler* Kaizen eğitimi <https://www.leanacademy.com.tr/tr/kaizen-egitimi.html> VSM eğitimi <https://www.leanacademy.com.tr/tr/vsm-deger-akisi-analizi-egitimi.html> 5S eğitimi <https://www.leanacademy.com.tr/tr/5s-egitimi.html> *Çözümler* 5S uygulama danışmanlığı <https://www.leanacademy.com.tr/tr/5s-uygulama-danismanligi.html> -- * *LeanACADEMY* www.leanacademy.com.tr info(a)leanacademy.com.tr *

1 0

Hoshin Kanri İle Yıl Sonu Değerlendirmesi ve Hedef Belirleme
by LeanACADEMY bilgilendirme servisi 30 Oct '23

30 Oct '23

Hoshin Kanri, Japon bir yönetim yaklaşımıdır ve "stratejik hedef yönlendirmesi" olarak da bilinir. Bu metot, bir organizasyonun stratejik hedeflerini belirlemesine, bu hedeflere nasıl ulaşılacağını planlamasına ve bu hedeflerin organizasyonun her seviyesine nasıl yayılacağını yönetmesine yardımcı olur. Bu makalede, Hoshin Kanri'yi kullanarak yıl sonu değerlendirmesi yapmayı ve gelecek yılın hedeflerini belirlemeyi anlatacağım. 1. Hoshin Kanri'nin Temel İlkeleri: Hoshin Kanri, organizasyonlar için stratejik hedef belirleme ve uygulama süreçlerini yönlendirmek için bazı temel ilkelere dayanır. Bu ilkeleri anladığınızda, yıl sonu değerlendirmesi ve gelecek yılın hedeflerini belirleme sürecini daha etkili bir şekilde yönetebilirsiniz. *a. Sürekli İyileştirme: *Hoshin Kanri, sürekli iyileştirmeyi teşvik eder. Bu nedenle, yıl sonu değerlendirmesi sadece geçmişi değerlendirmekle kalmaz, aynı zamanda gelecekteki hedeflere ulaşmak için nasıl daha iyi bir yol izleyebileceğinizi de ele alır. *b. Stratejik Yönlendirme:* Hoshin Kanri, organizasyonun en yüksek seviye stratejik hedeflerini belirlemenize yardımcı olur. Yıl sonu değerlendirmesi bu hedeflere ulaşıp ulaşamadığınızı değerlendirir, gelecekteki hedeflerinizi yapılandırır. *c. İşbirliği:* Bu yöntem, organizasyonun her seviyesinin katılımını teşvik eder. Yıl sonu değerlendirmesi ve hedef belirleme süreci, çalışanların ve yöneticilerin fikirlerini ve görüşlerini içermelidir. Devamını oku... <https://www.leanacademy.com.tr/tr/hoshin-kanri.html> *_İlgili eğitimler_* Hoshin kanri eğitimi <https://www.leanacademy.com.tr/tr/hoshin-kanri-egitimi.html> Yalın teknikler eğitimi <https://www.leanacademy.com.tr/tr/hoshin-kanri-egitimi.html> *_İlgili ürünler_* Gemba panosu (kanban panosu) <https://www.leanacademy.com.tr/tr/kanban-panosu.html> -- * *LeanACADEMY* www.leanacademy.com.tr info(a)leanacademy.com.tr *

1 0

JIDOKA'nın etkileri
by LeanACADEMY bilgilendirme servisi 02 Oct '23

02 Oct '23

Yalın üretim tekniklerinden biri olan JIDOKA aslında TOYOTA’nın ilk olarak hayata geçirdiği tekniktir. Henüz dokuma makinesi üretimi yaparken hata oluştuğunda makinenin kendi kendine durmasını sağlamışlardır. Böylece çok büyük iş gücü ve ürün kaybına neden olan hatanın devam etmesini önleyerek büyük iyileşme sağlamışlardır. Esasında ürün veya hizmet üreten her iş istasyonunda hata olma olasılığı vardır. Yapılan hata sonunda ise ürünün veya hizmetin kusurlu olması sonucu ortaya çıkmaktadır. Burada sözü edilen konu hatanın kusurlu ürüne neden olduğudur. Pek çok çalışmada kök hatanın bulunması ve önlenmesi konusunu anlatmaktayız. İşte Jidoka tamda bu noktada devreye girmektedir. Yukarıda Toyota’nın yaptığı gibi otonom sistemler sayesinde hata oluştuğunda sistemin devam etmemesi sağlanarak hatanın kusurlu ürüne dönüşmesi önlenmektedir. Devamını oku... <https://www.leanacademy.com.tr/tr/jidoka.html> İlgili eğitimler Jidoka - sıfır hata ile üretim eğitimi <https://www.leanacademy.com.tr/tr/jidoka-egitimi.html> Poka yoke eğitimi <https://www.leanacademy.com.tr/tr/poka-yoke-egitimi.html> İlgili ürünler Çalışma alanı lifti <https://www.leanacademy.com.tr/tr/%C3%A7al%C4%B1%C5%9Fma-alan%C4%B1-lifti.h…> Malzeme akış ekipmanları <https://www.leanacademy.com.tr/tr/malzeme-ak%C4%B1%C5%9F-ekipmanlar%C4%B1.h…> -- * *LeanACADEMY* www.leanacademy.com.tr info(a)leanacademy.com.tr *

1 0

5S çalışmalarını nasıl kolaylaştırırız?
by LeanACADEMY bilgilendirme servisi 20 Sep '23

20 Sep '23

Müşterilerimizin pek çoğundan 5S çalışmalarını yaptıklarını ancak kalıcı olmadığını duyuyoruz. Hemen ardından “Bunu nasıl yapacaksınız? “ sorusu gelmektedir. Bu sorunu başka şekilde ifade eden pek çok yönetici, işveren, mühendis ile karşılaştık. Soruyu cevaplamak ve çalışmalarınızı biraz daha iyi kalıcı yapmanızı sağlamak için soruyu bir problem olarak ele alıp kök nedenini incelemek gerekiyor. Kalıcı olmayan 5S çalışmalarının arkasında yatan nedenleri sıralarsak, - bu size pek yabancı gelemeyecektir. - çoğu zaman farkında olmadan yapılan hatayı anlamış oluruz. Pek çok kez rastladığımız sorunlar şunlardır; * 5S çalışmalarının üretimin işi olduğunu öne sürerek, çalışmaların üretim tarafından yapılması gerektiğini ve hatta bu çalışmaların zaten onların görevi olduğunu söylemek. Bu konuda ısrar etmek, hatta zorlayıcı olmak. * 5S çalışmalarını delen bazı uygulamalara, “önce diğer yerleri düzeltelim, buraya en son bakarız” söylemi veya “burası hariç olsun” konuşması ile, izin vermek. * Kaizen öğrenmeden 5S çalışması yapmaya çalışmak, sorunları kaizen ile çözmek yerine insanların becerisi ile ilişkilendirerek çözmeye çalışmak. Devamını oku... <https://www.leanacademy.com.tr/tr/5s.html> İlgili eğitimler 5S eğitimi <https://www.leanacademy.com.tr/tr/5s-egitimi.html> Kaizen eğitimi <https://www.leanacademy.com.tr/tr/kaizen-egitimi.html> Problem çözme teknikleri eğitimi <https://www.leanacademy.com.tr/tr/problem-cozme-teknikleri-egitimi.html> İlgili hizmetler 5S danışmanlığı <https://www.leanacademy.com.tr/tr/5s-uygulama-danismanligi.html> Yalın üretim sistemi danışmanlığı <https://www.leanacademy.com.tr/tr/yalin-uretim-sistemi-danismanlik.html> İlgili ürünler Çalışma alanı lifti <https://www.leanacademy.com.tr/tr/%C3%A7al%C4%B1%C5%9Fma-alan%C4%B1-lifti.h…> -- * *LeanACADEMY* www.leanacademy.com.tr info(a)leanacademy.com.tr *

1 0

Depo sorunları
by LeanACADEMY bilgilendirme servisi 31 Aug '23

31 Aug '23

Üretim, Depo, Satın alma ve Temin birimlerinde zaman harcarsanız aşağıdaki konuşmalara bolca rastlayacaksınız. * /Malzemeyi bulamadık hemen yenisini getirebilir miyiz?/ * /Malzeme yok, hattı bir an önce boşaltın diğer ürünü üreteceğiz!/ * /Hattın içindeki yarı mamul ve malzemeler parça eksiğinden dolayı bekliyor./ * /Üretim yetişmiyor, operatör sayımız yetersiz./ * /Elimizde olmayan nedenlerle sevkiyatı yapamayacağız, biraz gecikecek maalesef./ * /O parçalar deponun bir yerlerinde duruyor, arayıp bulun bir an önce lütfen!/ * /Malzeme aramak için başka elemanları da görevlendirmeliyiz!/ * /Depoda işler çok fazla personel sayımız yetersiz./ * /Depo alanımız yetersiz, kıt kaynaklarla çalışıyoruz./ * /Malın çıkışını yapmayı atlamışız, kaydı stokta kalmış./ * /Arayıp bulamadığımız parçalar bunlar! Rafını değiştirince sistemde adres değişikliği yapmayı atlamışız./ * /İrsaliyede bu parça yazıyordu, kutuların içine bakmamışız. Yanlış malzeme gelmiş./ * /Kutuların içine bakmamışız eksikmiş./ * /Geçen gün üretimden acil diye istediler, verdik, ama çıkışını yapmamışız./ * /Bütün işler acil, hepsini bugün yapamayız!/ Tüm bu sorunlar depolama süreçlerinde oluşan belli başlı ve tekrar eden hatalardan kaynaklanmaktadır. Bu sorunlar ile karşılaşmak kaçınılmazdır, ancak önemli olan ne sıklıkta yaşandığıdır. Aşağıdaki tabloda, tek tek potansiyel sorunları tanımlamaya ve sonuçlarını ortaya koymaya çalışalım. -- * *LeanACADEMY* www.leanacademy.com.tr info(a)leanacademy.com.tr *

1 0

Değer akışı analizi’nin ofis süreçlerine uygulanması: Makigami
by LeanACADEMY bilgilendirme servisi 24 Aug '23

24 Aug '23

Bilindiği üzere VSM (Value stream mapping) veya değer akışı analizi dediğimiz teknik kayıpları görmemizde oldukça etkin bir tekniktir. Üretim süreçlerinde çok başarılı uygulama yapılabilmektedir. Bir çok projemizde firmanın mevcut durumunu tespit etmede ve gelecek hedeflerinin oluşturulmasında başarılı şekilde uygulama yapmışızdır. Firmanın değişimini yönetmek ve doğru yolda ilerlemesini sağlamak için temel verileri takip etmemizi sağlamak ve yapılacak çalışmaları bir proje içinde yönetmek için ideal metottur. Value stream mapping ofis süreçleri söz konusu olduğunda değişime uğraması gerekmektedir. Pek çok noktada farklı bakış açısı gereklidir. Örneğin çevrim süresi ofis süreçlerinde kolayca elde edilebilen bir veri değildir ve elde edilse bile üretimdeki ile aynı anlamı taşımamaktadır. Makigami bu bakımdan, sembol ile çalışma gerektirmemesi ve büyük kağıtlara çizim ile görselliği ön plana çıkarması bakımından öne çıkmaktadır. Günümüzde özellikle ofis süreçlerinin haritalanması için kullanılan bir teknik olarak karşımıza çıkmaktadır. Devamını oku... <https://www.leanacademy.com.tr/tr/deger-akisi-analizi/makigami-nedir.html> İlgili eğitimler Kaizen <https://www.leanacademy.com.tr/tr/kaizen-egitimi.html> Hoshin kanri <https://www.leanacademy.com.tr/tr/hoshin-kanri-egitimi.html> Değer akışı analizi (VSM) <https://www.leanacademy.com.tr/tr/vsm-deger-akisi-analizi-egitimi.html> -- **LeanACADEMY* www.leanacademy.com.tr info(a)leanacademy.com.tr *

1 0

Yeni makaleler
by LeanACADEMY bilgilendirme servisi 25 Dec '22

25 Dec '22

Üretim hattı dengeleme https://www.leanacademy.com.tr/shojinka/846-uretim-hatti-dengeleme.html Yalın stok yönetimi "Hacmi küçült, hızı artır" https://www.leanacademy.com.tr/kanban-cekme-sistemi/844-yalin-stok-yonetimi… -- * *LeanACADEMY* www.leanacademy.com.tr info(a)leanacademy.com.tr *

1 0

Yalın stok yönetimi "Hacmi Küçült, Hızı Artır’’
by LeanACADEMY bilgilendirme servisi 17 Sep '22

17 Sep '22

Covid-19 pandemisi ile birlikte dünyada meydana gelen değişimler ile müşteri taleplerinde ve tedarik zincirinde olağan üstü farklılaşmalar meydana gelmiştir. Bu değişimlere enerji arzında yaşanan sorunlar nedeni ile fiyatların yükselmesi de eklenince firmaları mevcut uygulamalarını gözden geçirmeye ve yeni çözümler bulmaya yöneltmiştir. Rekabet şartlarının giderek zorlaştığı ve yoğun yaşandığı günümüzde, işletmeler öncelikle ayakta kalabilmek ve diğer firmalardan bir adım öne geçebilmek için, maliyetleri düşürmek amacıyla farklı yöntemler arama çabası içine girmişlerdir. Günümüzde müşteri gereksinimleri karşılamak, yüksek kaliteli, düşük fiyatlı ürün ve hizmetler sunmak büyük önem arz etmektedir. İşletmelerin her seviyede stratejik, operasyonel ve taktik planlarında stok yönetimi unsuru yer almaktadır. Bu bağlamda yalın stok yönetimi; başlangıç noktasından ürünün tüketildiği son noktaya kadar ürünlerin sipariş edilmesi, taşınması, depolanması, stok kontrollerinin yapılmasına ilişkin planlama, yürütme ve kontrol edilmesi sürecini kapsayan bir kavramdır. Yalın stok yönetimi; satın alma, pazarlama, üretim, finans ve bilişim faaliyetleriyle yakın bir ilişki içerisinde olan, birleştirici ve kapsayıcı bir felsefedir. Yalın stok yönetimi, yalın üretim sistemi içinde yer alır. Bu sistemde, özellikle stok düzeylerinin azaltılması, temel ve sürekli bir amaçtır. Bu sayede yalın yönetim içinde yer alan teknikler ile stok maliyetlerini (israfı) azaltıcı süreçler gerçekleştirilmektedir. Değer Akış Haritası çıkarma, 5S, Kanban ve Milk Run uygulamaları stok maliyetlerini azaltıcı yalın tekniklerdendir. Stok Kavramı ve Sermayenin Döngüsü Stoklar literatürde “envanter” olarak da tanımlanmaktadır. Envanter veya stok terimi iktisadi anlamda özel bir anlam taşır. Bu bağlamda stok; ekonomik değeri olan atıl bir kaynaktır. Türkiye Muhasebe Standartları (TMS) Stoklar Standardı’nda şöyle tanımlanmıştır; İşin normal akışı içinde satılmak için elde tutulan, Satılmak üzere üretilmekte olan ya da Üretim sürecinde ya da hizmet sunumunda kullanılacak ilk madde ve malzemeler şeklinde bulunan varlıklardır. Stok kavramı, bir üretim sisteminde üretilen mamule dolaysız ve dolaylı olarak katılan bütün fiziksel varlıklar ve mamulün kendisi olarak düşünülebilir. Bundan dolayı stokları, hammadde, yardımcı malzeme ve mamullere bağlanan para şeklinde de yorumlamak mümkündür. Başka bir tanıma göre; kullanılmayı veya satılmayı bekleyerek, belirli bir süre atıl durumda tutulan ekonomik değere sahip kaynaklara, malzemelere veya mallara stok denir. Stok kavramı, sanayi ve ticari işletmeler açısından tanımlanacağı gibi muhasebe açısından da tanımlamak mümkündür. Sanayi işletmeleri açısından stok, işletmelerin ortaya çıkacak ani ihtiyaçlarını karşılamak ve üretimin kesintiye uğramadan sürdürülebilmesini sağlamak amacıyla her an el altında bulundurulan mamul, malzeme, hammadde ve yarı mamul miktarı olarak tanımlanır. Ticari işletmeler açısından ise, satılmak amacıyla bulundurulan malların belirli bir tarihteki miktarı olarak tanımlanmaktadır. Bu tanımların yanı sıra muhasebe bilimi stok kavramını, işletmenin satmak, üretimde kullanmak veya tüketmek amacıyla edindiği ilk madde ve malzeme, yarı mamul, mamul, ticari mal, yan ürün ve diğer stoklar gibi bir yıldan az sürede kullanılacak olan veya bir yıl içinde nakde çevrilebileceği düşünülen kalemler olarak açıklamaktadır. Hizmet işletmeleri açısından düşünüldüğünde, stok, gelecek dönemlerde hizmet üretiminde bulunmak, diğer bir ifadeyle hizmet üretiminin aksamaması amacıyla elde mal bulundurma faaliyetleri stok olarak tanımlanabilir. Devamını oku... <https://www.leanacademy.com.tr/kanban-cekme-sistemi.html> *İlgili eğitimler* Kanban sistemleri <https://www.leanacademy.com.tr/kanban-egitimi.html> -- * *LeanACADEMY* www.leanacademy.com.tr info(a)leanacademy.com.tr *

1 0

TPM ile başlangıç kayıpları nasıl azaltılır?
by LeanACADEMY bilgilendirme servisi 14 Sep '22

14 Sep '22

*Cevdet Dal *LeanACADEMY* www.leanacademy.com.tr T. +90 533 256 2019 cevdet.dal(a)leanacademy.com.tr * *TPM’e Genel Bakış;* TPM – (Total Productive Maintenance ) Toplam Üretken Bakım Yalın üretim felsefesi içerisinde doğmuş, gelişen ve büyüyen işletmelerin üretkenlik –verimlilik ile ilgili sorunlarını minimize etmek için, ‘*’1970’li yılarda Japon Fabrika Bakım Enstitüsü (JIMP) tarafından geliştirilmiştir.’’* *TPM Çalışmaları*; Üretim faaliyetleri içinde çalışanların tamamının katılımı ile çalıştıkları makine veya ekipmanın otonom bakım sorumluluğunu yükleyen, arızaların ve hataların oluşmadan önce tespitini amaçlayan ve ekipman etkinliğini en üst düzeye çıkarmayı hedefleyen bir yaklaşımdır. *TPM Çalışmaları;* birçok yalın üretim tekniğini kullanarak sistematik olarak hayata geçirilen bir metodolojidir. Yani TPM çalışmalarında ihtiyaca ve işletmelerin kabiliyetlerine göre *KAİZEN- 5S –SMED* - *KANBAN - JIDOKA *gibi teknikler kullanılarak Toplam Üretken kavramının işletmelerin tüm süreçlerinde karşılık bulmasını amaçlar. Toplam Üretkenlik veya Toplam Verimlilik olarak adlandırılan kavram aslında birden çok anlama karşılık gelmektedir. Bunlar aşağıdaki gibi gruplanabilir. 1. Toplam kârlılık; İşletme ekonomik etkinliği 2. Toplam Katılım; Tüm çalışanların dâhil edilmesi 3. Toplam Bakım; Önleyici bakım ile arıza oluşumunun önüne geçmek ve duruşları planlayabilmek. TPM çalışmalarında karşımıza çıkan ve kabul gören 16 başlıkta kayıp göze çarpmaktadır ve 16 başlık altında değerlendirilmektedir. Ekipman Etkinliği Kayıpları İş Gücü Etkinliği Kayıpları Üretim Kayıpları Arıza Kayıpları Lojistik Kayıpları Enerji Kayıpları Setup ( Ayar ) Kayıpları Ölçme ve Ayar Kayıpları El Aletleri– Kalıp Kayıpları Takım Değişimi Kayıpları Yönetim Kayıpları Ürün Kayıpları Başlangıç Kayıpları Hareket Kayıpları Küçük Duruş Kayıpları Hat Organizasyon Kayıpları Hız Kayıpları Hatalı Üretim ve Tamir Kayıpları Kapatma Kayıpları Devamını oku... <https://www.leanacademy.com.tr/tpm.html> *İlgili eğitimler* Toplam üretken bakım (TPM) eğitimi <https://www.leanacademy.com.tr/tpm-egitimi.html> Kaizen eğitimi <https://www.leanacademy.com.tr/kaizen-egitimi.html> 5S eğitimi <https://www.leanacademy.com.tr/5s-egitimi.html> Yalın teknikler eğitmi <https://www.leanacademy.com.tr/yalin-uretim-teknikleri.html>

1 0

Yeni makaleler
by LeanACADEMY bilgilendirme servisi 28 Feb '22

28 Feb '22

*İyi kaizen çalışması nasıl yapılır?* Artık pek çok şirket kaizen çalışmalarını yapmaya başladı. Bir LeanACADEMY danışmanı olarak bu beni çok memnun etmektedir. 13 yıldır ülkemizin ekonomisine katkıda bulunduğumuz için çok mutluyuz. Kaizen çalışmalarının yayıngın hale gelmesinin yanı sıra pek çok firmada ve katılımcılarda tecrübe ettiğimiz bir sorunu dile getirmek ve bu sorunu yaşamamak için neler yapılaması gerekiğine değinmek istiyorum. Bu sorun kaizen çalışmalarının verimli olması, iyi sonuçlar elde etmek ve firma için rekabet üstünlüğü üreten çalışmalar yapmak için kaizenin nasıl kullanılacağının pek çok yerde bilinmediği ve bu konuda doğru bilinen pek çok yanlışın olduğudur. Doğal olarak şirket içinde beklenen iyileştirmeyi sağlamayan pek çok çalışma yapılmakta ve sonuç elde edilmeden kaynak kullanılmaktadır. Önce bu sorunları açılayalım, Devamını oku... <https://www.leanacademy.com.tr/kaizen.html> * * *Poka-Yoke* Bu yazımda sizler ile üretim esnasında karşılaştığınız daha çok seri üretimde ve tekrarlayan işlerde kullandığımız bir uygulamadan bahsetmek istiyorum. ( POKA – YOKE ) Poka yoke örneği Sizler üretim süreçlerinizde proses kurulumlarınızda bir çok sorunu önceden öngörüp sorunsuz bir sistem kurmaya çalışmanıza rağmen insan faktörü bir çok işletmede göz ardı edilemeyecek büyüklükte sorunlar karşımıza çıkarmaktadır. Birçok müşteri şikâyetinin, onlarca hurdaya dönüşmüş ürünün, onca emeğin, uğraşın bir anda karşınıza hüsran olarak çıktığına şahitlik etmişsinizdir. Aslında tüm bu hayal kırklıklarının arkasında insan faktörü bulunmaktadır. İnsan faktörü dediğimiz şey siz ne kadar planlarsanız planlayın, ne kadar tembih ederseniz edin, ne kadar başında durursanız durun nefes almak için bile olaydan koptuğunuzda sorun çıkmasına müsaade eden bir canlı organizmanın davranışlarıdır. İnsan yorulur, insan unutur, insan hayal eder dalar gider, insan sıkılır, bedenen oradadır ama ruhen yoktur, insanın bazen işine gelmez, vs. tüm bu insan kaynaklı durumlar işlerinizde hataya ve hatalı üretimlere sebep olur. İlla üretim ile ilgili olmak zorunda değildir sorunlar bazen iş güvenliği olarak karşımıza çıkar iş kazalarının bilimsel olarak açıklanmış bir istatistiğini sizler ile paylaşmak isterim. Aşağıda alıntıda bulunduğum görselde, kazaların %88’i tehlikeli hareketlerden oluşmakta diyor. Tehlikeli hareketin onlarca sebebi olabilir. Ancak tehlikeli hareketi insan yapmaktadır. Makinelerin tehlikeli hareket yaptığına şahitlik eden olmamıştır. Burada bahsetmeye çalıştığım ve örnekleme ile detaylandırmak istediğim konu insan faktörüdür. Devamını oku... <https://www.leanacademy.com.tr/jidoka.html> *İlgili eğitimler* Kaizen <https://www.leanacademy.com.tr/kaizen-egitimi.html> Jidoka <https://www.leanacademy.com.tr/jidoka-egitimi.html> Yalın üretim teknikleri <https://www.leanacademy.com.tr/yalin-uretim-teknikleri.html> -- * *LeanACADEMY* www.leanacademy.com.tr info(a)leanacademy.com.tr *

1 0